ANTE APLICACIONES CASI IMPOSIBLES, SOLUCIONES REALIZABLES

Es sabido que para Coreti no hay reto imposible, aunque es cierto que a lo largo de nuestra historia nos hemos encontrado con consultas y pedidos de etiquetas para aplicaciones que, a priori, podrían considerarse irrealizables.

Algunas se han convertido con el tiempo en algo estándar, pero requirieron en su día de tiempo y arduo trabajo para sacarlas adelante. Otras siguen siendo hoy en día una asignatura casi pendiente, y las hay que se han convertido en opciones únicas en el mercado.

Volviendo la vista atrás y con el objetivo de hacer memoria e indagar en la cultura general de nuestro sector, hemos querido consultar con nuestros principales proveedores sobre este tema. Buscando, así, que nos hablen acerca de casos y ejemplos concretos de la historia más próxima y también la más lejana, ambas con huella en el presente.

Para Adestor, la división de autoadhesivo de Torraspapel (perteneciente al grupo Lecta), los avances más significativos a nivel de desarrollo de producto se han dado en infinidad de ocasiones “a partir de una necesidad de nuestros clientes”. En algunos casos por una solicitud explícita y en otras ocasiones a partir del trabajo de investigación de los equipos comerciales y de Marketing.

Para esta compañía, un ejemplo claro de desarrollo histórico “a nivel de producto y/o proceso” fue el cambio del adhesivo acrílico tintado al actual proceso de pintura al dorso de la lámina para la confección de complejos autoadhesivos opacos. Se refieren a los materiales comúnmente denominados tapaprecios, para una aplicación que en su día se planteó como un gran desafío y que hoy ya es un material genérico.

También son muestra de la innovación de esta casa la búsqueda de mayor fiabilidad en sus adhesivos estándar, el A251 y CE432, para su uso en textiles sin dañar ni dejar residuo en los tejidos. Incluso el desarrollo de frontales térmicos libres de fenoles o los recientes desarrollos de adhesivos hot melt para el etiquetado de cajas de cartón reciclado y materiales para compost.

Pero la sensación para Adestor es que la historia de las aplicaciones en nuestro sector no se detiene y la investigación y el trabajo en nuevos desarrollos es constante. “La etiqueta autoadhesiva evoluciona en paralelo a los avances que se producen en los segmentos de aplicación (Alimentación, Logística, Farmacia, etc…), en el mundo de las técnicas de impresión y acabado, en el ámbito de las etiquetadoras automáticas e incluso en consonancia con el mundo del Marketing, por mencionar algunos. También lo hace siguiendo las políticas medioambientales y teniendo muy presente los principios de la economía circular.”

“En Adestor”, afirman, “tenemos siempre proyectos en el tintero y algunas asignaturas pendientes que sin duda afrontaremos en el corto plazo”.

Instalaciones de Adestor en Almazán (Soria).

Desde UPM Raflatac no dudan en que dar solución a necesidades concretas es un aliciente básico para que tanto clientes finales, como convertidores y los propios proveedores de materia prima caminen de la mano, evolucionen y crezcan juntos.

Para esta compañía de origen finlandés, diversos desarrollos, usos y aplicaciones han supuesto un antes y un después en nuestra industria.  Uno caso concreto es el uso cada vez más común de materiales autoadhesivos con soportes de poliéster transparente para lograr, por un lado, mayor resistencia a los dispensados a alta velocidad y, por otro, más transparencia en aplicaciones clear on clear o efecto “no etiqueta” (No Label Look).

Innovaciones más actuales destacables para Raflatac son los sistemas Wash Off. Con ellos es posible eliminar el adhesivo de la etiqueta por un proceso de lavado y separarla fácilmente del envase, mejorando por tanto el proceso de reciclaje de los envases PET y posibilitando la reutilización de botellas de vidrio o cristal.

Pero el gran descubrimiento, inciden, se encuentra en haber logrado fabricar fílmicos, bien polipropilenos o polietilenos, a partir de recursos forestales y no fósiles. Y todo sin que el producto difiera en casi nada, salvo en su origen, de un material plástico habitual, «algo que sólo ha conseguido la investigación de años realizada desde UPM Raflatac”.

Fedrigoni Self-Adhesives, que reúne en su núcleo la unión de Arconvert y Ritrama, tiene claro que desde el nacimiento del autoadhesivo y de las etiquetas sensibles a la presión (pressure sensitive labels) en 1930, los fabricantes de materiales han ido creando y desarrollando nuevos productos, “intentado dar respuesta al continuo desarrollo que se iba dando el envasado de todo tipo de artículos”, explican. Alimentación, farmacia, cuidado personal, son solo algunas de las industrias que iban demandando estas mejoras.

De ahí que gracias a esta evolución casi natural en cuanto a la tecnología y la innovación de los materiales autoadheisvos “se hayan llegado a cubrir usos que al inicio parecían casi imposibles”.

La creación de los adhesivos hot melt para congelados, que están permitiendo etiquetar a temperaturas realmente bajas, ha sido uno de los grandes retos de la industria. Pero también lo han sido, según Fedrigoni, el desarrollo de ultra removibles para abre fácil o sistemas de abre/cierre como puede ser el empleado en el packaging de las toallitas. El desarrollo de etiquetas multicapa o librillo, e incluso los materiales linerless han sido soluciones destacadas también para esta compañía.

Pero si por algo es referente Fedrigoni Self-Adhesives es por su histórica, amplia y variada gama de materiales para vino/bebidas. El desarrollo de sus adhesivos para botellas, de nuevas tecnologías para soportar humedad y lograr mayor opacidad en los materiales son ejemplos claros de lo que de inicio se antojaba muy complicado. De hecho, con su tratamiento Waterproof han conseguido casi la total impermeabilidad del papel.

Fuente: Adestor, UPM Raflatac, Fedrigoni Adhesives.